Kritik mineraller küresel güç dengesini değiştiriyor, Çin öne çıkıyor

• NTE’lerin bayrak taşıyıcısı olan Çin, küresel NTE cevherlerinin yüzde 40’ına ev sahipliği yaparken, küresel üretimin ise yüzde 80’ini yönetiyor.

Maden bakımından zengin Afrika, Orta Asya ve Latin Amerika’daki ülkelere yaptıkları yatırımlarla bu oranı artırmayı hedefleyen Çin’in, 5 yıla kadar stratejik kaynakların küresel tedarikçisi haline gelmesi ile birlikte ticaret savaşlarının fitilini ateşleyebileceği bekleniyor.

Küresel güç dengelerini bu denli etkileyecek olan NTE’ler ise periyodik tabloda yer alan ve atomik yapıları sayesinde benzersiz manyetik özellikler gösteren 17 elementi ifade ediyor. Kobalt, lityum, nikel, manganez ve grafit gibi kritik mineraller, akıllı telefonlardan elektrikli araçlara, günlük elektronik cihazlardan askeri teknolojilere kadar uzanan geniş bir alana yayılıyor. Dünyada grafit üretiminin yüzde 78'i Çin'de, kobaltın yüzde 76'sı Demokratik Kongo Cumhuriyeti'nde ve nikelin yüzde 60'ından fazlası da Endonezya'da üretiliyor.

Keşfinden üretimine 17 yıl gerekiyor

Dünya ortalamasında bir maden yatağının keşfinden üretime geçilmesine kadar ise 17 yıllık bir sürece ihtiyaç duyuluyor. İki aşamadan oluşan bu süreçte, 3-5 yıl arası keşif ve arama süresi, 2-3 yıl proje geliştirme, izin ve yatırım süreci ve 1 yıl da inşaat süreçleri düşünüldüğünde 6-9 yıl arasında birinci aşamanın tamamlanması bekleniyor. İkinci aşamada ise tamamen finansal kaynakların ve uygulanabilir teknolojilerin varlığı devreye giriyor. Basit madenlerden karmaşık kritik minerallere kadar da bu süre artarak devam ediyor.

Bir ara ürün alüminyum metal üretimi, tamamen finansal yatırım ve proje ile çözülebilecekken, NTE’ler gibi karmaşık proses gerektiren ve özellikle yüksek teknoloji için kullanılan ürünler için Ar-Ge aşaması ile birlikte 10 yıldan fazla zamana ihtiyaç duyuluyor.

Bir ton değerli konsantrenin maliyeti yaklaşık 750 dolar

Türkiye Kritik Mineral İnisiyatifi Kurucusu Sait Uysal, nadir toprak elementlerinin üretim süreçlerini şu sözlerle anlatıyor; “İlk aşaması, cevherin çıkarılması ve içindeki değerli mineral oranının artırılmasına dayanıyor. Monazit gibi ağır mineraller, kazı sonrası kırılıp öğütülerek kum boyutuna getiriliyor ve suyla yapılan gravimetrik yöntemler ya da manyetik ayırma sayesinde kimyasal kullanılmadan zenginleştiriliyor. Bu işlemle, cevherde ağırlıkça yaklaşık yüzde 1 seviyesinde bulunan nadir toprak minerali, yüzde 50–60 oranına kadar konsantre edilebiliyor. Maliyetler bu aşamada görece düşük: Ton başına 3-5 dolar kazı, 5-10 dolar ilk işleme maliyetiyle 100 ton cevherden 2 ton konsantre üretmek yaklaşık bin 500 dolara mal oluyor. Bu da bir ton konsantre için yaklaşık 750 dolarlık bir maliyete karşılık geliyor” diyor.

Sürecin asıl maliyetli ve teknik açıdan zorlu tarafının konsantre içindeki farklı elementlerin birbirinden ayrılmasıyla başlayan ikinci kısım olduğunu ekleyen Uysal, lantanyum, seryum ve neodimyum gibi elementleri tek tek saflaştırmanın son derece karmaşık bir kimyasal süreç gerektirdiğine değiniyor. Örneğin Avustralya’daki Lynas tesisinde bu ayrıştırma için 960 aşamalı bir işlem uygulandığından bahseden Uysal, ikinci aşamada işleme maliyetleri kullanılan teknolojiye göre ton başına bin dolardan 10 bin doların üzerine çıkabildiğini, en büyük gider kalemlerini ise enerji ve kimyasalların oluşturduğunu söylüyor. Benzer şekilde, çip ve güneş paneli üretiminde kullanılan silisyumun işlenmesi de yoğun enerji gerektiren bir süreç olarak açıklanıyor. Sahim kumundan başlayan yolculuk; eritme, rafinasyon ve monokristal üretimi gibi aşamalardan geçiyor ve 1 ton yüksek saflıkta ürün için yaklaşık 400 megavat/saat enerji harcanıyor. Bu da yalnızca enerji maliyetinin yaklaşık 4 bin dolara ulaşması anlamına geliyor. Uysal’a göre, tüm bu üretim zincirini gerçekleştirecek tesislerin kurulumu ise 500 milyon ila 2 milyar doları aşan yatırımlar gerektiriyor.

Üretilen bakır konsantresinin bir bölümü yurt dışına gönderiliyor

Türkiye’de bulunan kritik madenlerin işleme sürecini sorduğumuz Uysal, Türkiye’de üretim zincirinin oldukça sınırlı olduğunu söylüyor. Hâlihazırda bakır cevherinden bakır metali üretebilen tek tesisin Samsun’daki Eti Bakır işletmesi olduğuna değinen Uysal, Kastamonu Küre ve Artvin Murgul’dan çıkarılan cevher ve konsantrelerin bu tesiste işlendiğini ancak kapasitenin yetersiz kalması ve yeni yatırım yapılmaması nedeniyle Türkiye’de üretilen bakır konsantresinin önemli bir bölümünün yurt dışına gönderildiğini ve nihai metal olarak yüksek katma değerle geri döndüğünü söylüyor.

• Türkiye’nin alüminyumda yaşadığı tablo da katma değer farkını somut biçimde ortaya koyuyor. 2024 yılında Türkiye, ihtiyaç duyduğu alüminyum metali için yaklaşık 4 milyar dolar ithalat yaparken, buna karşılık alüminyum üretiminde kullanılan boksit cevherinden 4,4 milyon ton ihracat gerçekleştirerek yalnızca 171 milyon dolar gelir elde etti. Başka bir ifadeyle, Türkiye boksit cevherini ortalama ton başına 39 dolara ihraç etti.

Uysal’a göre, bu cevher yurt dışına gönderilmek yerine Türkiye’de işlenebilseydi tablo tamamen farklı olabilirdi. Aynı miktarda boksitten yaklaşık 1,4 milyon ton alümina üretilerek 600 milyon dolara yakın bir gelir elde etmek mümkündü. Süreç bir adım daha ileri taşınıp alümina alüminyum metaline dönüştürüldüğünde ise 700 bin tonun üzerinde alüminyum üreterek yaklaşık 2 milyar dolarlık bir ekonomik değer yaratılabilirdi.

Peki bunu kim yapabilir?

Türkiye’de tüm boksit üreticilerinin yıllık toplam gelirinin 171 milyon dolar seviyesinde olduğunu söyleyen Uysal, cevherin ortalama ton satış fiyatını 39 dolar ve yüzde 20 kârlılık varsayıldığında, sektördeki üreticilerin yıllık toplam brüt kazancının vergi öncesi yaklaşık 34-35 milyon dolara denk geldiğini söylüyor. Oysa modern bir alüminyum izabe ve rafinerisi kurmanın maliyetinin en az 1 milyar doları bulduğunu dolayısıyla üreticilerin tüm gelirlerini biriktirse bile böyle bir yatırımı finanse etmelerinin 30 yılı aşan bir süre gerektirdiğini ve bunun da fiilen mümkün görünmediğini ekliyor.

Diğer tarafta ise Türkiye her yıl 4 milyar dolarlık alüminyum ithalatı yapıyor. Yani bir sektörde sermaye yetersizliği nedeniyle yapılamayan yatırımın maliyeti başka bir sektörde dışa bağımlılık olarak karşımıza çıkıyor. Endüstri paydaşlarının tek başına çözüm üretemediği bu yapısal problemde devletin koordinatör, teşvik edici ve yönlendirici bir rol üstlenmesi ise kaçınılmaz görünüyor.

Bu noktada en kritik unsurun enerji maliyetleri olduğunu söyleyen Uysal, sözlerine şöyle devam ediyor; “Devletin stratejik bir tesis için sağlayacağı elektrik teşviği, kısa vadede bütçeye yük gibi görünse de makroekonomik açıdan ülkeyi net olarak avantajlı konuma taşıyabilir. Örneğin devletin yıllık 100 milyon dolar eşdeğerinde enerji desteği verdiğini varsayalım. Bu tutar TL cinsinden karşılanacağından yönetilebilir bir maliyet oluşturabilir. Buna karşılık yerli üretim yapılmadığında yaklaşık 2 milyar dolarlık alüminyum ithalatı gerçekleştirilecek ve dış ticaret açığı veren bir ülke olarak bu tutarın borçlanmayla karşılanması gerekecektir. Sadece borcun yıllık faiz yükü dahi (yaklaşık yüzde 7 maliyetle) 140 milyon doları aşıyor. Yani devlet teşvik verse bile, toplam ekonomik yük ithalatın finansmanına kıyasla çok daha düşük kalıyor ve uzun vadede kazanç sağlamış oluyoruz.” Uysal’a göre, böyle bir yatırımın hayata geçmesi sadece ithalat bağımlılığını azaltmakla kalmaz, yüksek katma değer yaratıp, istihdamı artırır, yan sanayinin gelişimini destekler ve milli gelir üzerinde çarpan etkisi yaratır. Kısacası, doğru teşvik mekanizmalarıyla Türkiye, ham madde ihracatçısı olmak yerine stratejik ürünlerde üretim üssüne dönüşebilir.